Leichte Lösung ohne Lösemittel

Firma reduziert umweltfreundlich das Gewicht von Wohnwagen – DBU fördert
Aspach. Rohstoffe einsparen, die Gesundheit von Mitarbeitern schützen und klimaschädliches Kohlendioxid vermeiden – das hat sich die Firma Schröter Profilstab aus Aspach auf die Fahnen geschrieben. Bei der Produktion von Leisten für die Innenverkleidung von Wohnwagen und für Möbel will sie jetzt ein neues Verfahren entwickeln, bei dem vor allem auf die sonst üblichen Lösemittel verzichtet werden kann. Lösemittel sind unterschiedlich stark wassergefährdend, feuergefährlich und gesundheitsschädlich und können Gesundheits- und Umweltschäden verursachen. Gefördert wird dieses neue umweltfreundliche Produktionsverfahren von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) mit rund 200.000 Euro. DBU-Generalsekretär Dr.-Ing. E. h. Fritz Brickwedde betont einen weiteren Vorteil der neuen Produkte: „Sie sind viel leichter. Und je leichter Wohnwagen oder Wohnmobile sind, desto weniger Kohlendioxid pusten sie in die Luft.“

Kunststoffleisten ersetzen bedrohtes Tropenholz

Die Leisten und Möbelteile gehören zu den wichtigsten Produkten des Familienbetriebs. Bisher wurden sie zu einem großen Teil aus dem bedrohten Tropenholz Abachi gefertigt, so Stefan Schröter. Seit einigen Jahren steige die Firma aber Schritt für Schritt um auf leichtere Kunststoffteile. Diese müssten, nachdem sie gegossen wurden, mit einem Trennmittel aus den Formen gelöst werden, das dann als eine Art Wachsschicht auf den Leisten klebe. „Bisher musste die Schichten einer unserer Mitarbeiter von Hand mit einem Lösemittel entfernen. Das ist nicht nur eine Menge Arbeit, sondern auch schlecht für die Gesundheit und die Umwelt“, erklärt Schröter. Wie gefährlich die Mittel seien, zeige auch, dass sie als Gefahrgut transportiert werden müssten. Auch die leeren Behälter müssten besonders entsorgt werden.

Rückstände werden mit „geladener Luft" entfernt 

Bei dem neu entwickelten Verfahren werde die störende Schicht mit ganz normaler Luft entfernt, die mit Energie „aufgeladen“ wird. Wenn diese geladene Luft die Rückstände dann berühre, lösen diese sich einfach auf. Gleichzeitig werde die Oberfläche dabei so vorbereitet, dass man eine Folie aufkleben könne. „Mit der Folie bekommen die Leisten ihr Muster. Danach kann man sie kaum noch von einer echten Holzleiste unterscheiden“, erklärt Schröter.

Weniger Abgase durch leichtere Bauteile

Einen wesentlichen Unterschied gebe es jedoch zwischen Holz- und Kunststoff-Teil: das Gewicht. Eine Kunststoffleiste sei nur halb so schwer wie eine Tropenholzleiste der selben Größe. Ein Wohnmobil könne damit schon gut 90 Kilogramm leichter werden. Das spare Treibstoff und verringere den Ausstoß von klimaschädlichem Kohlendioxid.

„Musterbeispiel für nachhaltigen Umweltschutz"

Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt hat bereits die Forschung zu diesem Projekt gefördert, jetzt trägt sie auch gut ein Drittel der Kosten von rund 550.000 Euro für das Pilotprojekt. DBU-Generalsekretär Fritz Brickwedde wünscht sich noch mehr solche Projekte: „Das Besondere hier ist, dass die Umwelt an mehreren Stellen auf einmal geschützt wird. Es werden keine Wälder abgeholzt, keine schädlichen Lösemittel verwendet - und dann helfen wir auch noch, Benzin zu sparen.“ Das Projekt sei damit ein Musterbeispiel für nachhaltigen Umweltschutz, betont Brickwedde.



Ansprechpartner für Fragen zum Projekt (AZ 22774):
Stefan Schröter, Schröter Profilstab GmbH, Talstraße 13, 71546 Aspach, Telefon: 07191 / 92 44 0, Telefax: 07191 / 92 44 26

Umweltschutz in die Waagschale geworfen: Die Kunststoffleiste (links) ist deutlich leichter als die Holzleiste. Werden die Holz-Immitate in Wohnwagen verbaut, wird Sprit gespart und weniger Kohlendioxid ausgestoßen.

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